Ćelija za paletiranje kobota od 20 kg može ukloniti jedan od najmanje atraktivnih poslova na proizvodnom podu: više puta podizanje gotovih kutija, vreća ili tacni na kraju linije. Ali sama brojka od 20 kg ne govori vam da li će aplikacija raditi. Prava odluka ovisi o kombiniranom opterećenju, uzorku paleta, potrebnom izlazu, dostupnom podu i načinu na koji ljudi trebaju raditi oko ćelije.
Za mnoge proizvođače, paletiranje je snažan prvi projekt automatizacije jer se proces ponavlja, fizički zahtjevan i lak za mjerenje. Također otkriva uobičajenu grešku: odabir robota na osnovu težine kartona, a ne ukupnog opterećenja na prirubnici robota. Tamo počinje dobra procjena.
Kobot predviđen za nosivost od 20 kg može podnijeti do 20 kg na svom zglobu pod određenim radnim uvjetima. Ta granica mora pokrivati više od proizvoda. Alat na kraju ruke, prsti za hvatanje ili vakuumska ploča, fitinzi, kablovi i svi listovi međusloja računaju se u nosivost.
Zamislite kovčeg od 14 kg kojim rukuje hvataljka od 5 kg. Nominalno opterećenje je već 19 kg prije nego što se uzme u obzir paleta, varijacija proizvoda ili razumna radna margina. Ovo nije dobar dizajn samo zato što brojevi tehnički odgovaraju. U proizvodnji se mijenjaju težine kućišta, razvijaju se formati pakovanja i hvataljke će možda trebati modifikacije. Trajno trčanje blizu ocjene može ograničiti brzinu i ostaviti malo prostora za praktičnu nadogradnju.
Opterećenje se također mijenja sa dosegom. Teško kućište koje se drži daleko od robota stvara veći obrtni moment od istog kućišta blizu baze. Njegovo težište je važno, posebno kod dugih kartona, vreća koje se pomiču iznutra ili hvataljke koja drži proizvod izvan centra. Pregled izvodljivosti bi stoga trebao koristiti stvarni proizvod, predloženi alat i konačnu poziciju palete, a ne kataloški broj nosivosti.
Uzorak paleta određuje gotovo svaku ključnu inženjersku odluku. Prije odabira opreme, dokumentirajte dimenzije kućišta, raspon težine kućišta, konfiguraciju sloja, tip palete, maksimalnu visinu naslaganja, orijentaciju uvlačenja i da li su potrebni listovi, poklopci ili zaštita uglova.
Najviši i najudaljeniji položaji su obično kritične tačke. Robot bi mogao udobno podići proizvod na niskom nivou, ali se bori da postavi gornji sloj na potrebnu dubinu palete. Dohvat se mora provjeriti kroz cijeli radni omotač, uključujući prostor oko transportera, štitnika i same palete.
Postoji i izbor između fiksnog položaja palete i palete koja se pomera tokom slaganja. Fiksna pozicija može pojednostaviti mehaniku, ali zahtijeva više dohvata robota kako gomila raste. Podizni sto ili transporter paleta može smanjiti vertikalno kretanje robota i poboljšati vrijeme ciklusa, iako dodaje opremu, kontrole i održavanje. Najbolji raspored nije uvijek onaj sa najmanje komponenti. To je onaj koji pouzdano zadovoljava izlazne rezultate, a da ne otežava promjene.
Vakumski alat je često efikasan za zapečaćene kartone sa stabilnim, neporoznim površinama. Može biti lagan i brz, ali manje oprašta prašnjavu ploču, neravne vrhove, perforacije ili loše zatvorene kutije. Mehaničke hvataljke pružaju pozitivno držanje za mnoge teške proizvode, iako dodaju težinu i mogu zahtijevati veći razmak između kućišta.
Za lagane proizvode rukovanje s dva slučaja odjednom može biti put do potrebne propusnosti. Ovo smanjuje broj ciklusa robota, ali povećava složenost alata i čini varijacije proizvoda posljedičnijim. Za veće terete, rukovanje jednim koferom je općenito realnija polazna točka. Proba alata sa originalnom ambalažom vredi više od pretpostavki zasnovanih samo na dimenzijama.
Performanse paletiranja treba izračunati na osnovu potražnje linije, a ne nagađati iz maksimalne brzine robota. Počnite sa slučajevima po minuti, a zatim pretvorite taj zahtjev u dostupno vrijeme po ciklusu preuzimanja i postavljanja. Uključuje podizanje, podizanje, prijenos, postavljanje, aktiviranje hvataljke, prelaze paleta i sve pauze uzrokovane uzvodnom linijom.
Linija koja proizvodi 10 slučajeva u minuti daje šest sekundi po kutiji u principu. To nije isto kao da robotu date šest sekundi vremena kretanja. Ako promjena palete traje dvije minute, sistemu je potrebno dovoljno međuspremnika ili planiranog zastoja da to apsorbira. Ako slučajevi dolaze nedosljedno, ćeliji je potreban red čekanja i kontrolna strategija koja sprječava propuštene proizvode.
Kolaborativni roboti često se dobro uklapaju u linije niske do srednje propusnosti, mješovite serije proizvoda i aplikacije u kojima je važan prostor ili pristup operatera. Oni su manje prikladni tamo gdje proces zahtijeva vrlo visoke, neprekidne brzine s teškim proizvodima i velikim dosegom. U tim slučajevima, namjenska oprema za paletiranje velike brzine može pružiti ekonomičniji odgovor, čak i ako je njen početni trošak veći.
Ovo nije slabost za prikrivanje. Pravilno dimenzionirano rješenje za kobot paletiranje od 20 kg može dati predvidljiv učinak i brži put implementacije. Neusklađen može postati usko grlo koje operateri moraju stalno podržavati.
Kobot ne uklanja potrebu za a pravilnu procjenu rizika. Korisni teret od 20 kg u pokretu ima značajnu kinetičku energiju, a aplikacija za paletiranje uvodi tačke štipanja oko transportera, tereta paleta i alata. Bezbedan rad zavisi od kompletne radne stanice, njenih brzina, pristupnih puteva, uređaja za detekciju i kontrolne logike.
U nekim rasporedima, kolaborativni rad smanjene brzine može omogućiti ljudima da utovare potrošni materijal ili uklone gotove palete u blizini. U drugim slučajevima, zaštićeni rad sa skenerima, zaključanim vratima ili kontroliranim pristupom će biti bolja opcija. Odgovor ovisi o zadatku i procjeni rizika, a ne o naljepnici robota.
Dizajniranje uloge operatera je jednako važno. Ako se operater mora sagnuti u ćeliju da bi postavio palete, očistio greške ili dopunio listove, projekat može samo pomeriti ergonomski problem. Dobar dizajn radne stanice uzima u obzir isporuku paleta, pristup viličarima, skeniranje etiketa, dopunu materijala i otklanjanje kvara od samog početka.
Poslovni slučaj se ne bi trebao oslanjati samo na zamjenu broja zaposlenih. Paletiranje je često teško dosljedno osigurati osoblje, posebno u kasnim smjenama, ponavljajućim operacijama pakiranja ili sezonskim špicama. Vrijednost može proizaći iz stabilizacije izlazne snage, smanjenja izloženosti ručnom rukovanju i omogućavanja vještim operaterima da se fokusiraju na provjere kvaliteta, održavanje mašine ili promjene.
Koristan model ROI uključuje pokrivenost rada po smjenama, stvarne radne sate, očekivano vrijeme rada, otpad od ambalaže uzrokovan lošim slaganjem, promjene prostora, troškove integracije i planirano održavanje. Takođe bi trebalo da uključuje i troškove ručnog vraćanja tokom kvarova i zamena proizvoda. Iskreno modeliranje daje vjerodostojniju isplatu od optimistične brojke koja štedi radnu snagu.
Za operacije s čestim promjenama SKU-a, uštede mogu uvelike ovisiti o tome koliko brzo osoblje može odabrati novi recept za paletu. Praktično sučelje bi ovo trebalo učiniti kontroliranim i ponovljivim, sa zaštićenim parametrima za sigurnosno kritične postavke. Operateri ne bi trebali uređivati putanje robota kako bi se promijenili s jednog odobrenog uzorka paleta na drugi.
Započnite s kratkom studijom primjene koristeći stvarne slučajeve, palete i proizvodne podatke. Izmjerite najteži proizvod, najgore dimenzije i stvarnu linijsku stopu, a ne ciljnu stopu. Zatim procijenite doseg, masu alata, geometriju gomile, sigurnosne zahtjeve i očekivani proces promjene palete.
gdje je moguće, testirajte hvataljku i sekvenca pokreta sa stvarnim pakiranjem prije predaje na radnu stanicu. FAIRINO Europe to može podržati kroz rad na tehničkoj izvodljivosti, testiranje izložbenog prostora, proračun ROI i dizajn radne stanice, pomažući timovima da utvrde da li Ćelija zasnovana na FR20 je prikladno prije početka integracije.
Konačni dizajn bi trebao ostaviti prostora za normalne proizvodne varijacije. Trebao bi tolerirati male razlike u stanju kućišta, nositi se s planiranim promjenama i pružiti jasan metod za oporavak od zaustavljene linije. Cilj nije impresivan demonstracijski ciklus. To je ćelija koja nastavlja da pouzdano paletizira običnom srijedom popodne.
Projekt paletiranja kobota od 20 kg se isplati kada se slažu margina nosivosti, doseg, vrijeme ciklusa i radni tok operatera. Rano unesite stvarne podatke o proizvodu i stvarnu proizvodnju u procjenu, a rezultirajući sistem je mnogo vjerovatnije da će zaslužiti svoje mjesto na liniji.
Vaša privatnost nam je važna
Koristimo kolačiće kako bismo osigurali ispravan rad ove web-stranice. više informacija.
CookieCrumbz 2.10